关于电脑辅助深孔加工（如数控钻床加工），需注意以下关键要点，以确保加工精度和设备安全：

一、设备与工艺要求

设备精度与刚性

主轴、刀具导向套、刀杆支撑套等部件的同轴度需严格控制在0.005mm以内，避免因刚性不足导致振动、波纹或锥度误差。

对于小直径深孔，需通过增加刀杆直径或采用柔性刀杆系统来提高刚性。

切削液系统

深孔加工伴随大量热量产生，需配备高效冷却润滑系统，通常选用1:100乳化液或极压乳化液，确保切削温度控制在60℃以下。

高精度加工推荐使用40%极压硫化油+40%煤油+20%氯化石蜡的混合切削油，提高润滑性和排屑能力。

刀具与排屑设计

优先选用硬质合金刀具，钻头直径需根据工件材质和壁厚合理选择。

增加刀具内排屑装置或外排屑槽，避免切屑堵塞，确保切屑长度不超过100mm。

二、操作规范与监控

加工参数设置

根据材料硬度调整切削速度（通常比常规孔加工降低20%-30%），例如钢制材料可选1000-1500m/min，硬质合金可达2000m/min以上。

采用分层钻削策略，先钻通孔，再逐步扩大直径，减少单次切削深度。

过程监控与调整

通过油压表、电流表和切削声音判断加工状态，异常时立即停机检查。

加工中需定期检查工件垂直度，避免因倾斜导致切屑带状或孔径偏差。

三、安全与维护

防护措施

深孔加工属高风险操作，需佩戴防护眼镜、耳塞等防护装备。

设备安装需符合动平衡要求，减少振动对操作人员的影响。

定期维护

刀具磨损后需及时更换，建议每钻1000m进行刀具检查。

切屑盒和排屑通道需保持清洁，防止切屑堆积引发故障。

四、其他注意事项

避免在斜面上钻孔，防止切屑崩裂；

加工前需对工件进行预处理，去除毛刺和氧化层；

深孔加工后建议进行时效处理（如渗碳），提高表面硬度。

通过以上规范操作，可有效提升深孔加工的精度和效率，降低设备损耗。